Metoda pierwsza badania szczelności instalacji: Przeprowadzenie statycznej ciśnieniowej próby szczelności instalacji pneumatycznej (opisanej w pierwszej mojej części) polegającej na sprawdzeniu spadku ciśnienia po jej napełnieniu i utrzymaniu ciśnienia np. przez 24H. Próba taka daje informację o tym czy instalacja jest szczelna Obowiązujące przepisy dotyczą kontroli kotłów o mocy cieplnej od 20 kW, a urządzeń chłodniczych o mocy większej niż 12 kW. Projektowane zmiany wprowadzają dodatkowo obowiązek kontroli systemów ogrzewania oraz połączonych systemów ogrzewania i wentylacji oraz dla połączonych systemów klimatyzacji i wentylacji o mocy Kompleksowy Serwis HVAC: Twoje Komfortowe Warunki, Nasza Misja. Nasza misja w ChillerSerwis to zapewnienie Ci komfortowych warunków w Twoim budynku, niezależnie od pory roku czy warunków atmosferycznych. Dlatego oferujemy kompleksowy serwis systemów HVAC (Heating, Ventilation, and Air Conditioning – Ogrzewanie, Wentylacja i Klimatyzacja). cash. Elementy automatyki kontrolno-zabezpieczającej, zainstalowane w układzie chłodniczym kontrolują działanie urządzeń i instalacji chłodniczych. Pozwalają one również na bieżącą obserwację pracy urządzeń regulacyjnych i zabezpieczających. Aparatura pomiarowa obok swoich normalnych zadań, jakimi są wskazania wielkości, może sygnalizować przekroczenie zadanych nastaw parametrów pracy układu, zachodzących w obiegu chłodniczym, a także sterować w trybie załącz/wyłącz pracą urządzeń np. załączanie i wyłączanie sprężarki przez termostat kontaktowy. Wskazania aparatury pomiarowej zainstalowanej na instalacji chłodniczej mogą być pierwszym objawem nieprawidłowości działania układu. Pomiary parametrów pracy najczęściej sprowadzają się do określania temperatury oraz ciśnień czynników w układzie chłodniczym. Ciśnienia i temperatury czynnika chłodniczego są mierzone w charakterystycznych punktach obiegu. Parametry te są również określane dla olejowego układu smarowania sprężarek. W zależności od celu do jakiego jest przeznaczony układ chłodniczy, tzn. zasilanie w „chłód” komór czy mebli chłodniczych, chłodzenie chłodziw np. wody lodowej w układach chłodzenia powietrza w klimatyzacji czy inne zastosowania – przyrządy pomiarowe kontrolują pośrednio efektywność i skuteczność działania całego układu. W artykule, na przykładzie sprężarkowych układów chłodniczych, pokazano sposób rozmieszczenia przyrządów pomiarowych na instalacjach i urządzeniach chłodniczych. Omówiono konsekwencje lekceważenia wskazań aparatury dla poszczególnych urządzeń, czy fragmentów instalacji. (...)Przyrządy pomiarowe Realizacja pomiarów odbywa się za pomocą przyrządów kontrolno-pomiarowych, które można sklasyfikować w dwóch grupach:● przyrządy stacjonarne – na stałe zamontowane na urządzeniach i instalacjach chłodniczych, przeznaczone są do bieżącej kontroli działania układu chłodniczego sterowanego za pomocą urządzeń regulacyjnych i zabezpieczających,● przyrządy serwisowe (przenośne) – przeznaczone są do okresowych kontroli działania układu chłodniczego, jak i diagnostyki w stanach awaryjnych. Odrębną grupę stanowią urządzenia i przyrządy będące na wyposażeniu zespołów serwisowych wykonujących opróżnianie i napełnianie czynnikami chłodniczymi instalacji. Spośród najczęściej stosowanych przyrządów pomiarowych o zakresach odpowiadających parametrom pracy instalacji chłodniczych można wyróżnić:● manometry,● wakuometry,● termometry,● mierniki wilgotności,● mierniki temperatury i wilgotności,● testery kwasowości przyrządów w diagnostyce działania układów chłodniczych Nieodzownym elementem pracy instalacji chłodniczej jest układ sterująco-regulacyjny oraz zespół urządzeń zabezpieczających. Jego zadaniem jest zapewnienie pracy instalacji w zakresie zadanych nastaw parametrów pracy obiegu. Na bieżąco o wartościach parametrów informuje obsługę, bądź serwis zainstalowana aparatura kontrolno-pomiarowa. Zbliżające się lub występujące stany awaryjne sygnalizują przyrządy pomiarowe. Przy skrajnym przekroczeniu nastaw powinny odpowiednio zadziałać przyrządy zabezpieczające np. presostaty niskiego czy wysokiego ciśnienia. Poniżej omówiono następstwa, jakie może spowodować zignorowanie wskazań przyrządów pomiarowych w układzie chłodniczym. (...)Podsumowanie Oprzyrządowanie pomiarowe w układzie chłodniczym z podziałem na przyrządy do pomiarów stacjonarnych i diagnostycznych należy traktować jako zalecane. Pomiary diagnostyczne są realizowane doraźnie, za pomocą przyrządów przenośnych. Sugerowany na rysunku 1 zestaw przyrządów pomiarowych zalecany jest w instalacjach o mniejszej mocy chłodniczej. Natomiast w instalacjach o większej mocy, bardziej rozbudowanych, zasilających jednocześnie wiele urządzeń chłodniczych, w zależności od możliwości inwestora, montuje się systemy monitoringu. Dzięki nim możliwy jest bieżący podgląd wszystkich istotnych parametrów dla pracy układu chłodniczego. Parametry te mogą być rejestrowane, co w połączeniu z rejestracją zdarzeń na instalacji, znacznie ułatwia postawienie prawidłowej diagnozy w przypadku awarii. Niezależnie od tego, jaki system odczytu parametrów pracy w układzie chłodniczym zostanie zastosowany, zawsze jest on ważny do oceny bieżącej efektywności pracy obiegu chłodniczego oraz wykrywania stanów awaryjnych. – certyfikacja GDP/DPD oraz mapowanie przestrzeni ładunkowej według DIN 91323 Rozporządzenie Ministra Zdrowia w sprawie Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej dotyczącej produktów leczniczych nakłada na przedsiębiorców, prowadzących obrót hurtowy tymi produktami, między innymi obowiązek mapowania temperatury przestrzeni ładunkowej pojazdów przeznaczonych do ich przewożenia. W naszym kraju brak jednak jednolitych wymagań dotyczących kwalifikowania i certyfikowania pojazdów do transportu leków. Jednostki wykonujące tego typu usługi ustalają własne kryteria postępowania, które nierzadko nie mają pokrycia w jakichkolwiek standardach technicznych lub metodach badawczych stosowanych przez kompetentne instytucje krajowe (np. Centralny Ośrodek Chłodnictwa COCH w Krakowie) i ujednolicenie postępowań krajowych w zakresie produkcji, badań i certyfikowania pojazdów do dystrybucji leków pozwala opublikowany przez PKN dokument PKN-DIN SPEC 91323:2019-08 „Pojazdy użytkowe o regulowanej temperaturze używane do dystrybucji produktów farmaceutycznych (dla ludzi lub do celów weterynaryjnych) — Wytyczne dotyczące kwalifikacji” w polskiej wersji językowej [2]. Wydanie dokumentu nastąpiło z inicjatywy i przy udziale Centralnego Ośrodka Chłodnictwa COCH w Krakowie. COCH jako członek Komitetu ds. chłodnictwa PKN i równocześnie jednostka naukowa uprawniona do badań i certyfikowania zarówno pojazdów chłodniczych w zakresie ATP jak i pojazdów do przewozu leków, już znacznie wcześniej wskazywał na trudności w kompletowaniu wymagań odnoszących się do warunków badań i certyfikowania pojazdów do transportu i dystrybucji produktów wrażliwych na zmiany temperatury, w szczególności leków i szczepionek [3].Niespełna kilka miesięcy po opublikowaniu dokumentu zmieniła się sytuacja epidemiczna na świecie co tym bardziej powinno zwrócić uwagę naszych krajowych instytucji zajmujących się nadzorem nad farmaceutykami na niezbyt jasne przepisy dotyczące ich transportowania. W niniejszym artkule starano się w jak najbardziej przystępny sposób przybliżyć treść dokumentu, który mógłby rozwiązać ten problem. KLASYFIKACJA POJAZDÓW Dokument przywiduje dwie podstawowe kategorie pojazdów, na podstawie których dobierane są warunki i procedury badawcze:Kategoria A – to samochody dostawcze (furgony)Kategoria B – to ciężarówki skrzyniowe, przyczepy, naczepy Każda z tych kategorii obejmuje pojazdy, których nadwozia posiadają:podobny kształt i przekroje poprzeczne;zbliżony zakres długości;taki sam rodzaj i jakość izolacji ścian komór;urządzenia chłodnicze i grzewcze tego samego typu;zachowane podobieństwo systemów i rozmieszczenia kanałów przepływu zawiera również wykaz dokumentów, które powinny zostać przedłożone w ramach kwalifikacji. WARUNKI BADAŃWymagania dotyczące systemów pomiaru temperatury Dla systemów pomiaru temperatury stosowanych do kwalifikacji pojazdów zgodnie z PKN-DIN SPEC 91323 obowiązuje limit błędu ≤ ± 0,5 K, kalibracji każdego z przyrządów należy dokonywać nie rzadziej niż raz na rok. Wymagane temperatury otoczenia (zewnętrzne)Zostały określone jako obwiązujące dla obszaru Niemiec, zamieszczono jednak zastrzeżenie, że wówczas gdy pojazdy będą użytkowane w innych rejonach, jako podstawę wyznaczenia tych temperatury należy przyjąć maksymalne i minimalne temperatury miejscowe. Informacja na temat temperatur na terenie Polski zawarta jest w Załącznik NA do PKN-DIN SPEC 91323. Wymagane temperatury w przestrzeni ładunkowej (wewnętrzne)Zakres temperatur wewnętrznych ustalany jest przez producentów leków. PKN-DIN SPEC 91323 prezentuje sześć takich możliwych zakresów, z zastrzeżeniem że mogą być stosowane inne zakresy temperatur niż określone w tabeli poniżej wynikające z odpowiednich wymagań jakościowych dotyczących towarów, które mają być transportowane zgodnie z zaleceniami klientaTabela 2. Temperatury wewnętrzne zalecane podczas badań zgodnie z PKN-DIN SPEC 91323:2019-08 [3] UWAGI:Przy minimalnej temperaturze zewnętrznej należy osiągnąć co najmniej górną natomiast dla maksymalnej co najmniej dolną granicę temperatury dla określonego zakresu temperatur użytkowe kategorii A i B powinny być badane co najmniej w jednym z zakresów temperatur. W przypadku pojazdów wielokomorowych doboru zakresów temperatur, badań i podziałów na strefy temperaturowe dokonuje się zgodnie z wytycznymi określonymi w PKN-DIN SPEC 91323. Rozmieszczenie punktów pomiaru temperatur zewnątrz nadwozia Temperatura na zewnątrz nadwozia powinna być mierzona co najmniej przez cztery czujniki rozmieszczonych w środku czterech największych zewnętrznych powierzchni komór (np. dach, podłoga, ściany boczne) w odległości 100 mm od ich przypadku samochodów dostawczych (pojazdów kategorii A) należy umieścić dodatkowy czujnik temperatury w kabinie kierowcy, w połowie wysokości jej tylnej ściany, w odległości 100mm od jej powierzchni. Rozmieszczenie punktów pomiaru temperatur wewnątrz komory ładunkowej Rozmieszczeniu punktów pomiarowych uzależnione jest od wymiarów komór ładunkowych. Komory pojazdów kategorii A i B są traktowane oddzielnie i w każdej z tych kategorii komory zostały podzielone na dwie grupy w zależności od długości ich przestrzeni czujników pomiarowych schematycznie przedstawiono na (Rys. 1 do 4). PROCEDURA BADAŃBadania powinny być przeprowadzane przy określonych prędkościach obrotowych urządzenia chłodniczego lub grzewczego w zależności od rodzaju napędu tych urządzeń, tj. dla napędu niezależnego od silnika pojazdu oraz napędu realizowanego bezpośrednio lub pośrednio przez silnik spalinowy pojazduPrędkości biegu jałowego i średnie prędkości robocze określane są zgodnie z DIN EN 16440-1:2015-05W trakcie badań rejestrowane są następujące parametry: temperatury wewnętrzne i zewnętrzne, nastawy temperatur zadanych na sterowniku oraz czas chłodzenia, prędkość obrotowa, czas osiągnięcia temperatury nastawy badania pojazdu w warunkach letnich, zimowych (sprawdzenie systemu chłodniczego i grzewczego) oraz symulację zakłóceń i awarii. 1. Badanie pojazdu w warunkach letnich – tryb chłodzenia Przygotowanie pojazdu do badańPojazd z otwartymi drzwiami komory ładunkowej i wyposażonego w kompletny system pomiaru temperatur umieszczany jest w komorze badawczej i wystawiany na działanie temperatury zewnętrznej, przykładowo +38°C, w celu wyrównania z tą temperaturą temperatury ścian badanej wyrównania temperatur powinien wynosić co najmniej 6 wyrównaniu temperatur drzwi nadwozia są zamykane i uruchomiane jest urządzenie chłodnicze z właściwą nastawą temperatury, jest to początek fazy Faza chłodzenia Zostaje ona zakończona gdy wskazania wszystkich czujników pomiarowych temperatury wewnętrznej znajdują się w wymaganym zakresie temperatur. II Stan ustalony i odszranianie Kontynuacja poprzedniej fazy, trwająca co najmniej 2 h w zakresie sterowanym regulatorem temperatury. Jeśli badanie przeprowadzane jest dla temperatur przewozu z zakresu 2 co 8 °C lub niższych to po 2 h badań należy przeprowadzić proces odszraniania, po zakończeniu którego należy kontynuować badanie przez kolejne 2hIII Symulacja zakłóceń i awariiPo zakończeniu fazy II badania przeprowadzany jest test wpływu otwarcia drzwi nadwozia oraz symulacja awarii Badanie pojazdu w warunkach zimowych – tryb grzewczy Przygotowanie pojazdu do badańWygląda analogicznie jak dla warunków letnich, z tym że temperatura zewnętrzna odpowiada warunkom zimowy (np. jest to -20°C)Po wyrównaniu temperatur drzwi nadwozia są zamykane i uruchomiane jest urządzenie grzewcze z właściwą nastawą temperatury, jest to początek fazy Faza nagrzewaniaZostaje ona zakończona gdy wskazania wszystkich czujników pomiarowych temperatury wewnętrznej znajdują się w wymaganym zakresie temperatur. II Stan ustalony Kontynuacja poprzedniej fazy, trwająca co najmniej 2 h w zakresie sterowanym regulatorem temperaturyIII Symulacja zakłóceń i awariiSymulacje przeprowadza się analogicznie jak dla warunków letnich. KRYTERIA OCENY WYNIKÓW BADAŃ – Badanie w trybie chłodzenia / nagrzewania Wyniki jest pozytywy jeśli w okresie końcowych 2 godzin stanu ustalonego, temperatury we wszystkich punktach pomiaru mieszczą się w wymaganym zakresie. – Symulacja zakłóceń i awarii urządzeń Wyniki badań symulacji zakłóceń uznaje się za pozytywne, jeśli po ponownym uruchomieniu urządzenia zostaną przywrócone temperatury wewnątrz nadwozia osiągnięte podczas stanu ustalonego. Nie ma kryteriów akceptacji wyników testów symulacji awarii, jednakże informacje te są bardzo pomocne i zalecane przy planowaniu środków zabezpieczających ładunek w przypadku wystąpienia takiej sytuacji. PODSUMOWANIEWykorzystanie prezentowanego w artykule dokumentu jest pomocne we wprowadzeniu i stosowaniu ujednoliconych kryteriów badań i certyfikacji środków transportu przez różne laboratoria badawcze i jednostki certyfikujące. Umożliwia uznawanie przez jednostkę certyfikującą badań egzemplarza wzorcowego, w przypadku wnioskowania przez producenta o certyfikację produkowanych przez niego seryjnie identycznych środków mogą być także przydatne w procesie projektowania specjalistycznych środków transportu dla transportu leków. Spełnienie wymagań zawartych w przedmiotowej Specyfikacji ułatwi producentom i użytkownikom środków transportu produktów farmaceutycznych uzyskanie certyfikatu Good Distribution Practices (GDP) powszechnie uznawanego w krajach naszego kontynentu [3]Certyfikacja dobrych praktyk dystrybucji (GDP) wymaga, aby osoby mające do czynienia z produktami farmaceutycznymi spełniały rygorystyczne normy Światowej Organizacji Zdrowia (WHO) w zakresie bezpieczeństwa i ochrony. Chociaż certyfikacja GDP nie jest wymogiem globalnym, unijne firmy farmaceutyczne i ich partnerzy logistyczni muszą przestrzegać przepisów certyfikacji Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej (ang. Good Distribution Practices – GDP), wdrożony w COCH, określa warunki niezbędne do uzyskania stosownego certyfikatu (EU GDP) dla środków transportu (pojazdów) przeznaczonych do przewozu i przechowywania produktów wrażliwych (produktów wrażliwych na temperaturę), w tym leków, na zgodność z wymaganiami dokumentu normatywnego – Wymagania dotyczące Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej w odniesieniu do środków transportu produktów wrażliwych transportowanych w kontrolowanej/regulowanej certyfikatu (EU GDP) dla określonego typu/modelu środka transportu (pojazdu) przeznaczonego do przewozu i przechowywania produktów wrażliwych jest dostępne każdemu producentowi/dostawcy, który zapewnia stabilne warunki organizacyjno-techniczne do produkcji/dostarczania wymienionych środków transportu o określonych parametrach potwierdzonych stosownymi może być wydany dla środka transportu (pojazdu), który posiada aktualny certyfikat ATP i spełnia wymagania ww. dokumentu w zakresie określonym przez producenta/dostawce we wniosku o Ośrodek Chłodnictwa „COCH” w Krakowie jako jedyny w Polscejest akredytowaną jednostką certyfikującą wyroby, środki transportu produktów wrażliwych transportowanych w kontrolowanej/regulowanej temperaturze (akredytacja Polskiego Centrum Akredytacji nr AC 036), spełniającą wymagania normy PN-EN ISO/IEC 17065. posiada laboratorium akredytowane w zakresie m. in. na badań zgodnie z normą PKN-DIN SPEC 91323:2019-08 (akredytacja Polskiego Centrum Akredytacji nr AB 308), spełniającą wymagania normy PN-EN ISO/IEC 17025Wykonujemy badania rozkładu temperatur (tzw. mapowanie) wnętrza izolowanych cieplnie nadwozi z zainstalowanym agregatem chłodniczym lub chłodniczo-grzewczym, dla środków transportu jedno- lub wielokomorowych, dla okresu zimowego i letniego. Na podstawie badania określony zostaje rozkład temperatur (mapa temperatur) wewnątrz środka transportu (wraz z identyfikacją miejsc o minimalnej i maksymalnej temperaturze) oraz porównanie uzyskanych średnich wyników pomiarów temperatury z temperaturami odczytanymi przez czujniki będące na wyposażeniu środka transportu. W Tabeli 3 zamieszczono przykładowy program badań. Dysponujemy komorami badawczymi z możliwością symulacji warunków letnich i zimowych w bardzo szerokim zakresie oraz profesjonalnym sprzętem pomiarowym. Wymiary komór pozwalają na przeprowadzanie badań wszelkiego rodzaju nadwozi (naczepy, przyczepy, samochody, furgony, cysterny itp.)Podstawowe dane techniczne jednej z komór badawczych:Wymiary geometryczne: długość 22m, wysokość 5m, szerokość 4m;Zakres regulacji temperatury: od -30°C do +55°C;Zakres regulacji wilgotności względnej: od 20% do 100%;Zakres regulacji prędkości powietrza: od 0 m/s do 5 m/sLaboratorium zgodnie z ustaleniami z klientem wykonuje również inne nietypowe badania ramach dostępnych możliwości życzenie klienta istnieje możliwość modyfikacji programu badań, np. wydłużenie czasu badania, umieszczenie dodatkowych czujników temperatury, symulacja dodatkowych awarii, badanie nadwozia z załadunkiem, badanie nadwozia przy różnych ustawieniach ściany/ścian działowych także badania rozkładu temperatur w komorach stacjonarnych. LITERATURAROZPORZĄDZENIE MINISTRA ZDROWIA z dnia 13 marca 2015 r. w sprawie wymagań Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej DZIENNIK USTAW RZECZYPOSPOLITEJ POLSKIEJ Warszawa, dnia 19 marca 2015 r. Poz. 381PKN-DIN SPEC 91323:2019-08 PKN WarszawaWarczak W., Szczepański B., Bednarczyk L., Niedojadło D. Kurcz L., Środki transportu o regulowanej temperaturze przeznaczone do dystrybucji produktów farmaceutycznych – wymagania wg PKN-DIN SPEC 91323, Chłodnictwo, nr 1, 2020 dostęp Certyfikacji PR-06. Certyfikacja Dobrych Praktyk Dystrybucyjnych w odniesieniu do środków transportu produktów wrażliwych transportowanych w kontrolowanej/regulowanej temperaturze. COCH Kraków, SPEC 91323: 2016-03 BEUTH VERLAG GmbH, 10772 Berlin Artykuł przygotowali:mgr inż. Dorota Niedojadło +48 667 600 635mgr inż. Bogdan Szczepański +48 503 021 131laboratorium@ certyfikacja@ 26 września miał przynieść kolejne zmiany w branży chłodniczo-klimatyzacyjnej. Według zapisów ustawy F-gazowej już obowiązuje certyfi kacja firm i przedsiębiorstw, obowiązek zapewniania odzysku oraz sprawdzanie instalacji pod względem wycieków (kontrola szczelności). Rzeczywistość nie pozwala jednak w pełni trzymać się litery prawa. Materiały o ustawie F-gazowej Chłodnictwo&Klimatyzacja publikowało już wielokrotnie. Zatem większość operatorów wie czego (teoretycznie) spodziewać się po kolejnych etapach wchodzenia ustawy w życie. W niniejszym artykule przy pomocy PROZON Fundacji Ochrony Klimatu przedstawiamy zapisy obowiązujące od 26 września 2015 roku, rzeczywistą sytuację operatorów i firm branżowych oraz – oparte o wiadomości z bezpośrednich źródeł – informacje o rozwoju tej sytuacji. Czas na zmiany Ustawa F-gazowa obowiązuje od 10 lipca 2015 roku, z wyłączeniem części przepisów, które miały wejść w życie po 3 i po 6 miesiącach od dnia ogłoszenia ustawy. Ten czas miał służyć przygotowaniu się do wypełnienia zapisów ustawy. 26 września 2015 roku – minęły wspomniane trzy miesiące. Weszły w życie następujące wymogi: art. 10 ust. 1-3 (obowiązek przyjmowania dostaw F-gazów przez firmy z certyfi katem), art. 12 ust. 1 i 2 (obowiązek kontroli szczelności), art. 20 ust. 1-5 (obowiązek posiadania certyfi katu dla personelu), art. 29 (obowiązek posiadania certyfi katu dla przedsiębiorstw), art. 37 ust. 1 (posiadanie zaświadczenia o odbyciu szkolenia przez osoby odzyskujące czynnik z systemów klimatyzacji w niektórych pojazdach silnikowych), art. 47 pkt 14-17 i 19 oraz art. 48 pkt 1, 2, 5-8, 13, 14, 16, 20-23 oraz 26-28 (oba obejmujące kary administracyjne). Brakuje jednak odpowiednich rozporządzeń wykonawczych, zatem niektórych obowiązujących przepisów nie można wypełnić. Stąd pytanie, jak postępować i jaki jest zakres odpowiedzialności zarówno operatorów, jak i wykonawców. Większość zmian, które właśnie weszły w życie, dotyczy operatorów, bo to ich obowiązkiem jest wypełnienie takich wymagań prawnych jak zapewnienie odzysku, zapewnienie sprawdzenia pod względem wycieków oraz zapewnienie, że czynności te (jak i pozostałe czynności z zakresu obsługi, serwisu, konserwacji i napraw urządzeń chłodniczych) wykonuje personel z odpowiednim certyfi katem. Obowiązek sprawdzania pod względem wycieków. Jasne, tylko jak często? Od 26 września 2015 roku operatorzy mają obowiązek sprawdzania instalacji pod względem wycieków. Jest on traktowany przez ustawodawcę poważnie – zgodnie z art. 48 (pkt 1,2, 14, 16), kary za niedopełnienie sprawdzenia pod względem wycieków stacjonarnych urządzeń zawierających substancje kontrolowane oraz F-gazy wynoszą od 4 tys. do 10 tys. zł. Pozostaje pytanie, jaką metodą i jak często sprawdzać szczelność. Zacznijmy od częstotliwości. Dlaczego nie jest to oczywiste, skoro istnieje klarowny zapis, tj. art. 12 ustawy F-gazowej i przywoływany w niej art. Rozporządzenia 842/2006? To jedna z sytuacji, w której obowiązujące prawo polskie i prawo unijne różnią się. Przypomnijmy, że polska ustawa została skonstruowana wedle Rozporządzenia (WE) nr 842/2006. Zostało ono „w międzyczasie” uchylone i zastąpione Rozporządzeniem (WE) 517/2014, które od 1 stycznia 2015 roku obowiązuje w całej Unii Europejskiej, a tym samym i w Polsce. Stąd pytanie, którym aktem prawnym się kierować, jeśli pojawiają się rozbieżności. Zasada jest prosta – jeśli stosowanie Rozporządzenia (WE) nie wymaga polskiego aktu wykonawczego (rozporządzenia), obowiązuje bezpośrednio i należy stosować się do aktualnego prawa unijnego. Taką sytuację mamy w przypadku wykrywania wycieków dla instalacji zwierających F-gazy. W przypadku substancji kontrolowanych sytuacja jest jednoznaczna, gdyż kontroli szczelności dokonuje się na podstawie (WE) nr 1005/2009, według masy napełnienia. Natomiast jeśli chodzi o F-gazy, od 26 września 2015, zgodnie z art. 12 ustawy F-gazowej, urządzenia chłodnicze, klimatyzacyjne i pompy ciepła oraz systemy ochrony przeciwpożarowej zawierające co najmniej 3 kg fluorowanych gazów cieplarnianych sprawdzane są pod względem wycieków zgodnie z art. 3 rozporządzenia (WE) nr 842/2006. Według cytowanego Rozporządzenia operatorzy zapewniają, aby były one kontrolowane pod względem wycieków zgodnie z następującym harmonogramem (art. w przypadku zastosowań zawierających następujące ilości F-gazów: 3 kg lub więcej: kontrola raz na 12 miesięcy, nie dotyczy oznaczonych urządzeń hermetycznie zamkniętych zawierających poniżej 6 kg; 30 kg lub więcej: kontrola raz na 6 miesięcy; 300 kg lub więcej: kontrola raz na 3 miesiące. Natomiast w Rozporządzeniu nr 517/2014 (WE), wielkość napełnienia określa się przy użyciu ekwiwalentu CO2, a nie kilogramów fluorowanych gazów cieplarnianych. Reżim kontroli według Rozporządzenia (WE) nr 517/2014 przedstawia się następująco: od 5 do 50 ton ekwiwalentu CO2: co najmniej raz na 12 miesięcy lub co najmniej raz na 24 miesiące, jeżeli mają zainstalowany system wykrywania wycieków. Wyjątkiem są urządzenia hermetycznie zamknięte, zawierające F-gazy w ilości mniejszej niż 10 ton ekwiwalentu CO2 – jeśli są oznakowane jako hermetycznie zamknięte, nie podlegają kontrolom szczelności; od 50 do 500 ton ekwiwalentu CO2: co najmniej raz na 6 miesięcy lub co najmniej raz na 12 miesięcy, jeżeli mają zainstalowany system wykrywania wycieków; ponad 500 ton ekwiwalentu CO2: co najmniej raz na 3 miesięcy lub co najmniej raz na 6 miesięcy, jeżeli mają zainstalowany system wykrywania wycieków. Warto pamiętać, że do 31 grudnia 2016 r., urządzenia zawierające mniej niż 3 kg F-gazów lub urządzenia hermetycznie zamknięte (oznakowane jako takie), które zawierają mniej niż 6 kg F-gazów, nie podlegają kontrolom szczelności. Wzajemne relacje ton ekwiwalentu CO2 i masy czynnika dla najbardziej popularnych czynników obejmuje tabela 1. Rozwiązanie takie ma promować czynniki o niskim GWP – w tabeli 1. widać np., że dla R404A (GWP=3992) kontrole szczelności według Rozporządzenia 517/2014 (WE) obowiązują już dla urządzeń od 1,25 kg napełnienia, podczas gdy dla R32 (GWP=675) – dopiero od 7,41 kg napełnienia. Zatem różnice w postępowaniu, zależnie od przyjętego aktu prawnego, zależą od GWP danego czynnika. Przykłady wskazuje tabela 2. Jeśli instalacja wyposażona jest w stały system wykrywania wycieków, częstotliwość jest dwukrotnie mniejsza (tutaj oba rozporządzenia unijne są zgodne). Przypomnijmy, że stały system wykrywania wycieków jest obowiązkowy dla instalacji zawierających 300 kg F-gazów i więcej (polska ustawa) lub od 500 ton ekwiwalentu CO2 (Rozporządzenie 517/2014). Za brak takiego systemu oraz za brak jego kontroli co na najmniej raz na 12 miesięcy (taki wymóg zapisany jest w obu Rozporządzeniach WE), można ponieść karę w wysokości od 4 tys. do 10 zł. Wróćmy więc do wyjściowego, konkretnego pytania – jak często sprawdzać instalację pod względem wycieków? Zmiana reżimu częstotliwości kontroli nie wymaga polskiego rozporządzenia wykonawczego, więc powinno obowiązywać bezpośrednio aktualne Rozporządzenie (WE) nr 517/2014. Departament Ochrony Powietrza w Ministerstwie Środowiska – jednostka odpowiedzialna za polską ustawę F-gazową – podpowiada, by stosować się do wymogu bardziej restrykcyjnego. Wtedy operator ma pewność, że wypełnia swój obowiązek niezależnie od tego, którym aktem prawnym będzie kierować się on sam... i Inspekcja Ochrony Środowiska. Przypomnijmy bowiem, że zgodnie z art. 48, pkt. 6 i 7 (które to punkty są jednymi z wchodzących w życie 26 września 2015 roku), niezapewnienie sprawdzenia pod względem wycieków stacjonarnych urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych i pomp ciepła zawierających fluorowane gazy cieplarniane oraz ich obiegów w terminach, o których mowa w art. 3 ust. 2 rozporządzenia (WE) nr 842/2006, grozi kara administracyjna od 4 tys. do 10 tys. zł. Skoro mowa o kontroli szczelności (sprawdzeniu pod względem wycieków), należy zwrócić uwagę także na inny, zasadniczy problem związany z ustawą F-gazową – brak rozporządzeń wykonawczych. Weźmy pod uwagę choćby ten zapis (art Minister właściwy do spraw gospodarki w porozumieniu z ministrem właściwym do spraw środowiska oraz ministrem właściwym do spraw wewnętrznych określi, w drodze rozporządzenia, wymagania, jakie muszą być spełnione przy przeprowadzaniu sprawdzania pod względem wycieków urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych i pomp ciepła oraz systemów ochrony przeciwpożarowej, zawierających co najmniej 3 kg substancji kontrolowanych [...], standardowe wymogi w zakresie kontroli szczelności w odniesieniu do stacjonarnych urządzeń chłodniczych i klimatyzacyjnych oraz pomp ciepła zawierających niektóre fluorowane gazy cieplarniane [...]. W praktyce oznacza to, że do chwili wejścia w życie odpowiedniego rozporządzenia, każda metoda sprawdzenia pod względem wycieków (kontroli szczelności) jest prawidłowa, jednak przy wyborze metody kontroli należy kierować się tzw. dobrymi praktykami, wykorzystując nowoczesne i dostępne na rynku technologie. Rozporządzenia z zakresu wymagań dotyczących przeprowadzania kontroli szczelności można spodziewać się przed końcem bieżącego roku. Problem braku rozporządzenia dotyczy także certyfikacji osób i przedsiębiorstw. Certyfikacja już obowiązuje. Tylko nie ma komu jej prowadzić Od 26 września 2015 roku obowiązuje także posiadanie certyfi katu dla personelu. Jego posiadanie jest konieczne w pracach w przypadku instalacji, konserwacji i serwisowania stacjonarnych urządzeń i systemów chłodniczych, klimatyzacyjnych i pomp ciepła zawierających gazy fluorowane. Ustawa wprowadza kary zarówno za działanie bez certyfikatu personalnego (art. 47, pkt. 14-17), jak i za korzystanie z usług takich osób (art. 48). Kary dla osób, które pracują bez certyfi katu wynoszą od 600 zł do 3 tys. zł. Natomiast zgodnie z art. 48 (pkt 13 i 20), kary wymierzane operatorowi za wykonywanie odzysku i sprawdzania szczelności przez osoby nieposiadające certyfikatu personalnego wynoszą od 4 tys. do 10 tys. zł. Postępując literalnie zgodnie z ustawą, w Polsce niewiele osób mogłoby dziś zakupić gazy fluorowane. Wszystko za sprawą art. , według którego dostawy takich czynników może przyjmować tylko firma dysponująca odpowiednim certyfikatem dla przedsiębiorców. Zgodnie z art. 48, pkt. 28 przyjęcie takiej dostawy bez posiadania certyfi katu dla przedsiębiorców może skutkować karą od 4 tys. zł do 10 tys. zł. W Polsce system certyfikacji personelu i przedsiębiorstw dopiero się tworzy. Czekamy na powołanie Jednostki Certyfikującej, której zadaniem będzie prowadzenie certyfi kacji. Jednostkę, drogą rozporządzenia, ma powołać Minister Gospodarki. Nie jest już tajemnicą, że zostanie nią Urząd Dozoru Technicznego. UDT podkreśla, że jest przygotowany do podjęcia obowiązków Jednostki Certyfi kującej. Oficjalnie, ma się to wyjaśnić jeszcze w 2015 roku. PROZON zwraca uwagę, że nawet kiedy Jednostka Certyfi kująca rozpocznie działalność (co jest tożsame z obowiązywaniem w pełni zasad certyfi kacji dla fi rm i przedsiębiorstw), uzyskanie certyfikatów, zarówno dla osób, jak i przedsiębiorstw nie będzie łatwe, ze względu na dużą liczbę techników chcących uzyskać certyfikaty. Pojawia się więc pytanie: dlaczego ustalone w Ustawie okresy przejściowe nie są wystarczająco długie, żeby na czas powołać potrzebne instytucje i przygotować rozporządzenia. Otóż ustawodawca działał pod presją kar, które groziły (i nadal grożą) Polsce za opóźnienia we wprowadzaniu unijnego prawa. – Osoby i firmy wykonujące prace z urządzeniami zawierającymi gazy fluorowane na terenie Polski i dla polskich podmiotów mogą spokojnie czekać na polskie szkolenia i certyfikaty. Osobiście nie spodziewam się, żeby przed końcem 2016 roku ktoś został ukarany przez WIOŚ za brak certyfikatu. Dla firm, których klienci wymagają certyfikatów już dzisiaj, pomocne mogą być certyfikaty wydane według porządku prawnego dowolnego państwa unijnego – uważa Krzysztof Grzegorczyk. – Trzy ośrodki w Polsce prowadzą już takie szkolenia i organizują egzaminy. 26 grudnia wchodzą w życie także inne artykuły ustawy F-gazowej: art. 14 ust. 1-10, art. 15 (oba artykuły określają zasady prowadzenia dokumentacji, tzw. Kart Urządzeń), art. 47 pkt 5-10 (kary administracyjne związane z uchybieniami w zakresie prowadzenia dokumentacji) oraz art. 48 pkt 30 i 31 (kary administracyjne za prowadzenie działalności bez certyfi katu dla przedsiębiorców). W grudniowym numerze miesięcznika Chłodnictwo&Klimatyzacja przedstawiona zostanie analiza aktualnej sytuacji prawnej oraz obowiązki wchodzące w życie od 26 grudnia br. – Już teraz chciałbym zwrócić uwagę na prowadzenie Kart Urządzeń w Centralnym Rejestrze Urządzeń i Operatorów. Ma być on wykonany w taki sposób, by możliwa była obsługa nie tylko z poziomu komputera stacjonarnego czy laptopa, ale i tabletu. To dobra wiadomość dla techników, gdyż łatwiej wozić tablet niż laptop do klienta albo liczyć na dostęp do komputera na miejscu – choć nowoczesny wykonawca nie ma problemów z obsługą żadnego z tych urządzeń. Prawidłowe wypełnienie Karty Urządzenia będzie też elementem szkoleń w PROZONIE oraz, jak sądzę, we wszystkich nowoczesnych ośrodkach szkoleniowych – zdradza Krzysztof Grzegorczyk. Joanna Ryńska dziennikarka branżowa LITERATURA:[1] Ustawa z dnia 15 maja 2015 r. o substancjach zubożających warstwę ozonową oraz o niektórych fluorowanych gazach cieplarnianych ( z dnia 25 czerwca 2015 r.).[2] Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) Nr 517/2014 z dnia 16 kwietnia 2014 r. w sprawie fluorowanych gazów cieplarnianych i uchylenia rozporządzenia (WE) nr 842/2006.[3] Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) Nr 842/2006 z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie niektórych fluorowanych gazów cieplarnianych.[4] Informacje dla techników i użytkowników urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych i pomp ciepła zawierających fluorowane gazy cieplarniane (styczeń 2015 r.). Opr.: Barbara Gschrey i Bastian Zeiger z Öko-Recherche GmbH dla Komisji Europejskiej, DG ds. Działań w Dziedzinie Klimatu.

obowiązkowa kontrola szczelności układów chłodniczych